생산공장 설비·기계에 IoT 구축
공정관리 쉽고 비용절감 '각광'
포스코·현대제철 등 전환 잇따라
공정관리 쉽고 비용절감 '각광'
포스코·현대제철 등 전환 잇따라
[디지털타임스 양지윤 기자] 국내외 철강업계에 스마트공장 바람이 거세다. 생산공장 설비와 기계에 센서를 부착하고 정보를 주고받는 이른바 사물인터넷(IoT·Internet of Things)을 구축하는 제철소가 늘고 있는 추세다. 사물인터넷으로 생산공정과 품질을 관리하면 안정적인 조업환경을 유지할 수 있을 뿐만 아니라 비용절감의 이점이 있다.
26일 철강업계에 따르면 권오준 포스코 회장은 지난 17일 스마트팩토리 구축 시범 사업 1년을 맞은 광양제철소의 후판공장을 방문했다. 2010년 준공한 광양 후판공장은 생산능력이 연산 200만톤 규모로 포스코의 후판사업장 중 가장 최근에 지은 공장이다. 포스코는 지난해 데이터 기반의 업무를 구현하고, 원가·품질 경쟁력을 확보할 목적으로 광양 후판공장을 시범 사업장으로 선정했다.
현재 광양 후판공장에서는 작업자들이 스마트시계로 각종 안전장치의 작동상태를 파악하고, 공기의 질을 측정할 수 있다. 공장에 설치된 각종 센서가 일산화탄소 농도, 유해가스, 현장 온도, 산소 농도 등 위험 요소들에 대한 정보를 실시간으로 제공하고 있는 덕이다. 작업자들은 이전보다 안전한 환경에서 일할 수 있게 된 셈이다.
권 회장은 스마트팩토리 프로젝트 추진 경과를 보고받은 뒤 "차별성과 혁신성을 반영한 스마트팩토리가 성공적으로 구축되고 있는 것으로 보인다"며 "빅데이터와 사물인터넷, 인공지능 등을 효과적으로 구현한 스마트팩토리를 만들자"고 강조했다. 포스코는 내년까지 저비용·고효율의 스마트팩토리 프로젝트를 단계적으로 추진한 뒤 향후 성과를 바탕으로 제철소 전 공장으로 확대 적용 여부를 결정할 방침이다.
현대제철은 특수강 소재를 생산하는 철분말 공장에 오는 10월까지 '설비 예지 진단 시스템'을 도입한다. 이 시스템은 공정·품질·설비 상태 데이터를 통합 관리할 수 있어 생산 과정에서 발생할 수 있는 문제를 사전에 제어한다. 또 불량 제품이 발생할 경우 어떤 과정에서 문제가 발생했는지 신속하게 파악할 수 있다. 현대제철 관계자는 "철분말 제조 공정이나 공정에서 발생할 수 있는 문제를 빠르게 파악하고, 위기를 관리할 수 있게 된다"며 "품질 관리뿐만 아니라 생산 안정성 등의 효과가 나타날 것"이라고 말했다.
국내 철강업계가 스마트공장 도입 초기 단계인데 반해 일본 2위 철강사 JFE스틸은 구체적인 계획을 세웠다. 오는 2020년까지 700억엔(약 7500억원)을 투자해 5곳에 뿔뿔이 흩어진 거점 제철소의 시스템을 통합한다. 수주나 생산 관련 데이터를 한곳으로 모아 관리하는 콘트롤타워인 셈이다.
JFE스틸은 사물인터넷을 구축하면 각 제철소의 공정 개량 성과를 공유할 수 있어 품목에 따라 최대 10%의 생산비용을 줄일 수 있을 것으로 내다본다. 또 납기도 최대 30% 단축할 것으로 전망한다.제철소별로 수급상황에 대한 정보를 실시간으로 공유해 수요에 탄력적으로 대처할 수 있어서다. 철강업계 관계자는 "세계 철강시장 전망이 안개속에 빠지면서 수익성과 직결되는 생산과 품질 관리에 대한 중요성이 커지고 있다"면서 "사물인터넷을 활용해 생산비 절감과 공장 효율화를 추진하는 철강업체들이 늘어날 것"이라고 말했다.
양지윤기자 galileo@dt.co.kr
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