한국형 발사체 총조립 담당
현재 시험발사체 85% 진척
"품질·안전 사고 예방 심혈"
현재 시험발사체 85% 진척
"품질·안전 사고 예방 심혈"
KAI 제공
3. 천진효 한국항공우주산업 조장
"한국에서 최초로 직접 발사체 전체를 조립하고 있다는 사실이 뿌듯하고 발사할 날을 생각하면 벌써 가슴이 뭉클합니다."
고흥 나로우주센터 발사체종합조립동에서 한국형발사체 총조립을 담당하고 있는 천진효 한국항공우주산업(KAI) 조장은 "현재 내년 10월 발사 예정인 시험발사체 인증모델(QM)의 조립이 85% 정도 진행된 상황"이라고 밝혔다. KAI는 한국형발사체 사업에서 추진제 탱크와 전·후방 동체, 엔진 지지부 등에 추진공급 배관과 밸브, 탑재 장비, 전기 배선·센서 등을 장착한 후 최종적으로 전체 발사체 형상으로 조립하는 업무를 담당한다. 현재 조립 중인 인증모델은 지상시험에 활용되며, 이어 실제 우주로 나갈 비행모델 조립에 착수할 예정이다.
천 조장은 "시험발사체는 최종 조립 작업자 7명과 품질 검사원 1명, 생산기술 지원 인력 7명이 약 7개월에 걸쳐 조립한다"며 "조립 과정에는 단계별로 각 산업체들이 참여해 구성품의 기능 시험을 함께 수행하고 조립을 마친 후에도 추진 공급 배관의 전체적인 기능시험과 전기 배선·센서·탑재 장비 등의 기능시험을 다시 수행해 최종 점검을 한다"고 설명했다.
시험발사체는 전장 26.1m, 직경 2.6m 크기에 75톤급 엔진 1개를 장착한 로켓이다. 한국형발사체 발사에 앞서 테스트를 위해 발사하는 로켓이지만, 독립적인 시스템을 갖춰 발사체의 모든 구성품이 다 들어간다. 내년 10월 발사에 성공하면 설계·제작·시험·조립 등 발사체 전 과정을 순수 국산 기술로 개발해 발사한 첫 번째 우주로켓이 된다.
천 조장은 "발사체 조립은 자동화가 불가능한 작업일 뿐만 아니라 양산할 수 있는 항공기와 달리 실제 발사하는 발사체는 단 한 대 뿐이기 때문에 더 신중하게 취급해야 한다"며 "수십 톤에 달하는 동체를 3차원으로 움직여 60∼120개에 달하는 구멍을 볼트로 정확히 조여야 하는데 여기에 필요한 치공구를 직접 설계하고 제작해가며 대형 부품을 조립하는 기술을 축적하고 있다"고 말했다.
한국형발사체는 3단으로 구성돼 시험발사체보다 엔진 수가 늘어나고 전장과 직경도 더 커진다. 하지만 천 단장은 기본적인 시스템 구성이 유사하기 때문에 시험발사체에서 쌓은 노하우로 어려움 없이 총조립이 가능하리라 전망했다.
천 조장은 "항공기에 비해 구조물의 부피가 크고 동체를 조립할 때 크레인과 기타 중장비를 사용해 작업을 하는 경우 대부분이어서 품질과 안전사고 예방에 심혈을 기울이고 있다"며 "최종 조립을 진행하다 보니 조립 중 발생하는 누적 공차와 순간순간 예상치 못하게 발생하는 변수에 대응하는 게 쉽지 않았지만 한국항공우주연구원 실무자와 KAI 기술인력이 함께 원인을 분석하고 대안을 제시하며 해결해나가고 있다"고 말했다.
남도영기자 namdo0@dt.co.kr
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