[르포] 전기차 주행거리에 포스코 기술력이…‘하이퍼NO’ 생산 앞둔 광양의 자신감

입력: 2023-07-06 06:00 장우진 기자

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"전기차의 에너지 손실을 최소화시키는 구동모터용 전기강판 '하이퍼NO'를 기반으로 전기차용 소재 시장에서 글로벌 경쟁력을 확보하겠습니다."

김창묵 포스코 자동차소재마케팅실 친환경차 그룹장은 지난달 30일 한국자동차기자협회가 주최한 광양제철소 투어 브리핑에서 "하이퍼NO는 전기차 주행거리 확보와 소음진동(NVH) 개선에 효과적으로 신규 설비 구축에 나서고 있다"며 이 같이 밝혔다.

광양제철소는 지난 3일 '하이퍼NO' 생산을 위한 시운전에 들어가 올 10월 1단계 준공, 내년 10월엔 2단계 준공에 각각 나설 예정이다. 시운전을 앞둔 투어 당일은 공사 흔적이 남아 막바지 작업에 분주한 모습이었다. 생산 공정을 직접 눈으로 보지 못했지만 대규모 부지에서 오는 위압감은 포스코의 경쟁력을 간접적으로 체감할 수 있었다. 하이퍼NO 생산 부지는 24만평으로 축구장 34개 면적에 준한다.

포스코는 현재 포항제철소에서 연 10만톤의 하이퍼NO를 생산하며 1·2단계가 마무리되면 각 15만톤을 추가 생산할 수 있어 연간 총 40만톤의 생산 능력을 확보하게 된다. 이는 전기차로 치면 500만대 분량에 해당한다.

이날 광양제철소 투어를 동행한 안형태 포스코 투자엔지니어링실 하이퍼NO 능력증대 태스크포스(TF)팀장은 "하이퍼NO는 전동기 고효율화를 통해 전기를 생산하는 발전소의 신설 비용을 최소화 할 수 있어 국내 제조업 전반에 미치는 영향이 매우 크다"며 "이번 투자사업은 포스코이앤씨, 포스코DX등 철강 엔지니어링 전문 그룹사와 협업으로 설계부터 시공, 시운전, 조업도 달성까지의 순수 자체 기술력으로 추진된다"고 설명했다.

무방향성 전기강판으로 철손(모터 코아의 철심에서 발생하는 전력 손실)량에 따라 등급을 나누며, 철손값이 ㎏당 3.5W 이하인 경우 '하이퍼 NO'로 구분한다. 쉽게 말해 이는 전기모터를 이루는 강판으로, 철손값이 낮을수록 모터 효율이 높아져 전기차 주행거리와 관련한 핵심 기술로 꼽힌다. 포스코 하이퍼NO는 두께 0.15㎜까지 생산 가능해 전기 에너지를 회전 에너지로 변화시키는 과정에서 발생하는 에너지 손실이 일반 전기강판 대비 30% 이상 낮다.

하이퍼NO 생산 단계는 크게 APL-압연ACL 등 3단계로 구분된다. APL은 열연판을 1200℃ 고온에서 열처리해 제품의 균질성을 확보하고, 열연 코일 표면에 잔류한 산화층을 제거하는 설비다. 전 작업이 자동화로 이뤄지며 연소 과정 중 발생위험이 있는 질소산화물을 제거하는 환경설비도 별도 구축된다.

압연기는 APL 단계에서 처리된 2.0㎜의 중간제품을 0.15㎜까지 압연하는 설비로, 이 단계를 거치면 평균 머리카락 두께인 100㎛(1㎛=1000㎜)의 50분의1 수준인 2㎛ 이내의 편차로 두께 관리가 가능하다. 전기강판은 제품 두께를 얇을수록 모터가 회전할 때 발생하는 소음과 열발생 등의 전기에너지 손실이 최소화된다.
이처럼 고객사가 요구하는 수준의 두께를 확보하면 ACL 단계에서는 최종제품을 생산한다. 세정·열처리·절연코팅 등의 작업을 거치게 되는데 총 48가지 엔지니어링 기술이 적용된다.

이날 투어에서는 하이퍼NO 생산 시설 외에도 열연 코일을 만드는 3열연공장, 자동차 강판을 생산하는 7CGL 라인도 둘러봤다. 포스코는 하이퍼NO 외에도 기가스틸을 활용한 자동차 강판의 경량화, 수소연료전지 금속분리판, 강도를 높이고 무게를 줄인 배터리팩 강재, 배터리용 소재인 양·음극재 생산을 통해 미래차 소재 시대를 주도해나간다는 전략을 제시했다.

김창묵 그룹장은 "친환경차용 소재 브랜드 'e 오토포스'를 기반으로 전기차·수소차 등 친환경차에 사용되는 철강, 이차전지소재를 활용하는 고객사를 대상으로 맞춤형 통합 솔루션 활동을 강화하고 있다"며 "친환경차 시대를 선도하는 생산 체제를 단계적으로 구축해 차세대 강종 개발을 가속화해 나갈 것"이라고 밝혔다.

장우진기자 jwj17@dt.co.kr